Comment choisir des rayonnages à palettes pour un entrepôt de fabrication

Un entrepôt de fabrication a un profil de stockage différent d’un centre de distribution conventionnel. Les matériaux peuvent arriver sous forme de composants en vrac, passer d’une étape de production à l’autre et finalement retourner à l’entrepôt sous forme de produits finis. Dans le même temps, les calendriers de production peuvent créer des changements soudains dans le volume des stocks.

À cause de ça,rayonnage à palettes pour entrepôts de fabricationdoit prendre en charge plus que le simple stockage de palettes. Le système de racks doit fonctionner en collaboration avec la réception, la production, la préparation, la manutention et l'expédition.

Un système de stockage-bien conçu peut aider les fabricants à utiliser l'espace vertical plus efficacement, à organiser les matières premières, à améliorer l'accessibilité des palettes et à créer un flux de matériaux plus clair entre l'entrepôt et la zone de production.

Ce guide explique comment choisir des rayonnages à palettes pour un entrepôt de fabrication, quels facteurs doivent être évalués avant l'installation et comment différentes configurations de rayonnages à palettes peuvent être attribuées aux matières premières, aux-travaux en cours-inventaires de processus et aux produits finis.

Pourquoi les entrepôts de fabrication ont besoin d'une stratégie de rayonnage différente

Un entrepôt de fabrication remplit souvent plusieurs fonctions de stockage en même temps.

• Réceptionner les matières premières des fournisseurs
• Stockage des composants de production
• Travaux en attente-dans-inventaire de processus
• Stockage des matériaux d'emballage
• Conserver les produits finis avant expédition
• Gestion des matériaux retournés ou rejetés
• Accompagnement du réapprovisionnement des lignes de production

Chacune de ces activités peut avoir des exigences de stockage différentes.

Par exemple, les matières premières peuvent devoir rester en réserve jusqu’à ce qu’elles soient mises en production. Les produits finis peuvent nécessiter des déplacements fréquents vers la zone d'expédition. Les matériaux d'emballage peuvent avoir de grandes quantités mais un chiffre d'affaires relativement faible.

L’utilisation d’une configuration de stockage pour chaque catégorie de matériaux peut donc créer une manipulation inutile et une utilisation inefficace de l’espace d’entrepôt.

Commencez par le flux de matériaux avant de choisir le support

L'un des principes les plus importants destockage en entrepôt de fabricationest de comprendre comment les matériaux se déplacent dans l'installation.

Un flux de matériaux de fabrication typique peut ressembler à ceci :

La disposition des rayonnages à palettes doit soutenir ce flux plutôt que de l’obstruer.

Par exemple, les matières premières fréquemment livrées à la production ne doivent pas être placées dans un coin éloigné de l’entrepôt simplement parce que cette zone dispose d’une capacité inutilisée.

De même, les produits finis en attente d’expédition devraient idéalement avoir une relation logique avec les zones de préparation et de chargement.

C'est pourquoi le choix des rayonnages et l'aménagement de l'entrepôt doivent être considérés ensemble.

Un entrepôt de fabrication doit positionner le stockage des palettes en fonction du mouvement des matériaux entre la réception, la production, le stockage et l'expédition.

Que devez-vous mesurer avant d'installer des rayonnages d'entrepôt de fabrication ?

Avant de demander une conception de rayonnage à palettes, les fabricants doivent collecter des informations précises sur le bâtiment, les palettes, l'inventaire et l'équipement de manutention.

Les informations importantes comprennent :

• Longueur et largeur de l'entrepôt
• Hauteur libre sous plafond
• Emplacements des colonnes
• État du sol et capacité de charge
• Longueur et largeur des palettes
• Poids maximum de la palette
• Hauteur de chargement maximale
• Nombre de SKU
• Palettes moyennes par SKU
• Rotation des stocks
• Type de chariot élévateur
• Hauteur de levage du chariot élévateur
• Configuration d'allée requise
• Volume de palettes entrantes et sortantes
• Croissance future attendue du stockage

Ces mesures constituent la base d'unerayonnage à palettes industrielconception.

Rayonnages à palettes sélectifs pour les entrepôts de fabrication

Rayonnage à palettes sélectifC'est souvent un choix judicieux pour les installations de fabrication car il offre un accès direct aux palettes individuelles.

Les fabricants manipulent fréquemment une large gamme de matières premières, de composants, de produits finis et de matériaux d'emballage. Lorsque la variété des SKU est élevée, l’accessibilité peut être plus importante que la densité de stockage maximale.

Avantages du rayonnage sélectif dans la fabrication

• Accès direct aux positions individuelles des palettes
• Convient à de nombreux SKU
• Niveaux de faisceau réglables
• Identification facile du produit
• Allocation de stockage flexible
• Convient à différents types de chariots élévateurs
• Simple à étendre avec des baies de rack supplémentaires

Le rayonnage sélectif est particulièrement utile lorsque la production nécessite un accès fréquent à différentes matières premières ou composants.

Il peut également être utilisé pour les produits finis lorsque les produits sont fabriqués en lots relativement petits et nécessitent un accès individuel aux palettes.

Comment les matières premières influencent la sélection des racks

Les matières premières peuvent varier considérablement d’une industrie manufacturière à l’autre.

Une usine métallurgique peut stocker des bobines d’acier, des composants et des palettes lourdes. Un fabricant de produits alimentaires peut manipuler des cartons d'ingrédients. Un fabricant de produits électroniques peut combiner des composants plus petits et plus légers avec des produits finis emballés.

Par conséquent, le système de racks doit être sélectionné en fonction des caractéristiques de charge réelles plutôt que du seul nom de l'industrie.

Les questions importantes incluent :

• Quelle est la palette la plus lourde ?
• Les dimensions des palettes sont-elles standardisées ?
• Les matériaux ont-ils des hauteurs de stockage différentes ?
• Certains matériaux sont-ils stockés en vrac ?
• À quelle fréquence les matériaux sont-ils livrés à la production ?
• Des matériaux spécifiques sont-ils requis pour le contrôle FIFO ?

Ces questions peuvent modifier considérablement la configuration de stockage recommandée.

Le poids des palettes est essentiel pour la conception des racks de fabrication

Les installations de fabrication stockent souvent des charges plus lourdes que les entrepôts commerciaux standards.

Une configuration de rack conçue pour des produits de consommation relativement légers peut ne pas convenir aux matériaux industriels lourds.

La conception du rack doit donc prendre en compte :

• Charge maximale des palettes
• Nombre de niveaux de palettes
• Portée du faisceau
• Hauteur du cadre
• Profondeur du cadre
• Capacité du faisceau
• Répartition de la charge
• Conditions de fonctionnement du chariot élévateur

Les fabricants doivent fournir le poids maximum réel des palettes au lieu de se fier uniquement au poids moyen de la charge lorsqu'ils demandent un devis de rack.

Cela donne à l'ingénieur en rayonnage une base plus réaliste pour les calculs structurels.

En quoi le stockage des produits finis diffère du stockage des matières premières

Les produits finis ont souvent un schéma de mouvement différent de celui des matières premières.

Les matières premières se déplacent généralement :

Réception → Stockage → Production

Les produits finis sont généralement déplacés :

Production → Stockage des produits finis → Préparation des commandes ou expédition

Si les produits finis sont expédiés fréquemment, leur emplacement de stockage doit permettre une récupération rapide et un déplacement efficace vers la zone d'expédition.

Pour cette raison, un entrepôt de fabrication peut bénéficier de la séparation du stockage des matières premières et du stockage des produits finis dans des zones dédiées.

Quand un entrepôt de fabrication doit-il utiliser des rayonnages push-back ?

Rayonnage à repousserpeut être utile lorsqu'un fabricant stocke plusieurs palettes du même produit ou matériau et souhaite augmenter la densité de stockage.

Contrairement aux rayonnages sélectifs classiques, les palettes peuvent être stockées à plusieurs positions de profondeur.

Cela rend le stockage push-back adapté pour :

• Produits finis-produits en lots
• Inventaire de production saisonnier
• Grandes quantités de matériaux similaires
• Produits avec plusieurs palettes par SKU
• Réserver l'inventaire

Les systèmes push back prennent généralement en charge le stockage de type LIFO-. Les fabricants doivent donc se demander si les exigences de rotation des produits sont compatibles avec cette méthode de fonctionnement.

Pour les produits soumis à des exigences FIFO strictes, une autre configuration de rack peut être plus appropriée.

Drive-In Racking pour le stockage de fabrication en vrac

Conduire-Dans un rayonnage à palettespeut fournir une densité de stockage élevée en permettant aux chariots élévateurs d’entrer dans les voies de stockage.

Ce système peut être particulièrement utile pour les opérations de fabrication impliquant de grandes quantités de produits similaires.

Prenons l’exemple d’une usine qui produit un nombre limité de familles de produits en très gros lots. Après la production, des milliers de palettes peuvent devoir rester stockées avant expédition.

Dans cette situation, l’utilisation de rayonnages sélectifs conventionnels pour chaque palette peut consommer une quantité importante d’espace dans les allées.

Le stockage-drive-in peut réduire le nombre d'allées nécessaires et mieux utiliser l'empreinte de l'entrepôt.

Drive-En rayonnage peut être adapté dans les cas suivants :

• La variété SKU est relativement faible
• Les quantités de palettes par SKU sont élevées
• La densité de stockage est une priorité majeure
• L'inventaire est stocké par lots
• Le stockage LIFO est acceptable
• Les produits ont des dimensions relativement stables

Cette solution est généralement moins appropriée lorsque les opérateurs ont besoin d’un accès immédiat à des palettes individuelles sur une large gamme de références.

Rayonnage à flux de palettes pour l'inventaire de fabrication FIFO

Certains procédés de fabrication nécessitent une rotation stricte des produits.

Cela est particulièrement pertinent pour les produits alimentaires, les boissons, les produits pharmaceutiques, chimiques et autres pour lesquels la date de production ou la durée de conservation sont importantes.

Rayonnage à flux de palettesutilise des rouleaux entraînés par gravité-pour déplacer les palettes dans les couloirs de stockage.

Les produits peuvent être chargés d'un côté et récupérés du côté opposé, prenant en charge un flux de travail FIFO.

Cette configuration peut aider les fabricants à gérer :

• Dates de production
• Dates d'expiration
• Rotation des lots
• Produits à courte durée de conservation-
• Inventaire à rotation élevée-

Pour les fabricants ayant des exigences strictes en matière de rotation des stocks, la conception physique du système de stockage peut contribuer à assurer une rotation cohérente des stocks.

Rayonnage double profondeur pour le stockage de fabrication-à densité moyenne

Un rayonnage à double profondeur peut être envisagé lorsqu'un fabricant souhaite une plus grande densité que le rayonnage sélectif tout en conservant une opération relativement simple avec un chariot élévateur depuis l'allée.

Étant donné que les palettes sont stockées à deux positions de profondeur, le système peut réduire le nombre requis de positions de rack face à l'allée-.

Toutefois, les fabricants doivent comprendre que la palette arrière n'est pas directement accessible alors que la palette avant reste en place.

Par conséquent, le stockage en double profondeur est plus adapté aux stocks comportant plusieurs palettes par SKU qu’aux stocks où chaque palette nécessite un accès immédiat.

Pour une explication détaillée du système, voir :

Rayonnage à palettes double profondeur : comment ça fonctionne, avantages et quand l'utiliser.

Rayonnages par navette radio pour les entrepôts d'usine-à volume élevé

Soutirage de la navette radioest une option pour les fabricants qui ont besoin d'un stockage de palettes-haute densité tout en réduisant les déplacements des chariots élévateurs dans les voies de stockage profondes.

Une navette motorisée déplace les palettes à travers les canaux du rack, permettant au chariot élévateur de rester principalement dans l'allée.

Cela peut être intéressant pour les grands entrepôts de fabrication avec :

• Volumes de palettes élevés
• Grands lots de production
• Surface au sol limitée
• Agrandissement coûteux de l'entrepôt
• Trafic élevé de chariots élévateurs
• Inventaire de réserve à long terme-

L'investissement initial plus élevé signifie que le système doit être évalué en fonction du volume de stockage réel, du mouvement des palettes, des besoins en main-d'œuvre et de l'utilisation prévue.

Les rayonnages à palettes-pour usage intensif peuvent être configurés pour différentes exigences de charge dans les entrepôts de fabrication et industriels.

Comment faire correspondre les rayonnages avec la rotation des stocks de fabrication

La rotation des stocks doit être prise en compte parallèlement à la densité de stockage.

Les matériaux-à rotation rapide nécessitent des mouvements de palettes fréquents. Si les opérateurs pénètrent à plusieurs reprises dans des couloirs de stockage profonds pour récupérer des produits, la manipulation supplémentaire peut réduire la productivité.

Les matériaux de réserve-à rotation lente sont différents. Ces produits peuvent rester stockés pendant de longues périodes, ce qui rend le stockage à plus haute densité-plus attrayant.

Une approche pratique consiste à diviser les stocks en plusieurs catégories de mouvements.

Comment le type de chariot élévateur affecte la fabrication des rayonnages à palettes

Le chariot élévateur utilisé à l’intérieur de l’entrepôt a un impact direct sur l’agencement des rayonnages.

Différents chariots élévateurs nécessitent des dégagements de fonctionnement, des hauteurs de levage et des configurations d'allée différents.

Avant de finaliser la conception du rack, les fabricants doivent identifier :

• Modèle de chariot élévateur
• Largeur hors tout du chariot élévateur
• Rayon de braquage
• Hauteur de levage maximale
• Centre de charge
• Longueur de fourche
• Capacité d'atteinte
• Exigence relative à l'allée de fonctionnement

Un agencement de rayonnage ne doit jamais être conçu indépendamment de l’équipement qui chargera et déchargera les palettes.

Par exemple, l'augmentation de la profondeur des rayonnages peut créer des positions de stockage supplémentaires, mais si le chariot élévateur nécessite beaucoup plus d'espace de manœuvre, l'amélioration réelle de la productivité peut être moindre que prévu.

Planification des allées des entrepôts de fabrication

L’espace des allées représente une part importante de l’empreinte de l’entrepôt.

Réduire la largeur des allées peut augmenter le nombre de positions de stockage potentielles, mais la dimension correcte de l'allée dépend du chariot élévateur et de la méthode d'exploitation.

Les fabricants doivent équilibrer :

• Capacité des palettes
• Manœuvrabilité du chariot élévateur
• Distance parcourue
• Autorisation de sécurité
• Fréquence des commandes
• Débit requis

L’objectif n’est pas de créer l’allée la plus étroite possible. L’objectif est de créer une configuration d’allée qui permet une manutention sûre et productive des matériaux.

Les matières premières et les produits finis doivent-ils utiliser le même système de racks ?

Pas nécessairement.

Certains entrepôts de fabrication peuvent utiliser le même type de rayonnage dans toute l'installation, en particulier lorsque les caractéristiques des stocks sont relativement cohérentes.

Toutefois, les installations présentant des profils de matières premières et de produits finis très différents peuvent bénéficier de configurations de stockage distinctes.

Par exemple:

• Matières premières:rayonnages à palettes sélectifs pour un réapprovisionnement facile de la production
• Composants du lot :rayonnages repoussés pour une densité accrue
• Matériaux en vrac :conduire-en rayonnage pour grandes quantités
• Produits finis :flux sélectif ou de palettes en fonction des exigences d'expédition et de rotation
• Inventaire de réserve :stockage de navette haute-densité

Ce type de zonage peut faciliter l’exploitation et la gestion de l’entrepôt.

Comment planifier l'emplacement des racks autour des lignes de production

La proximité de la production est un facteur important mais parfois négligé.

Les matériaux qui sont consommés fréquemment ne devraient pas nécessiter de longs trajets avec un chariot élévateur à travers l'entrepôt chaque fois que la chaîne de production a besoin d'être réapprovisionnée.

Les fabricants peuvent envisager de créer des zones de stockage dédiées ou des zones de stockage avancées à proximité de la production.

Les stocks de réserve en vrac peuvent rester dans un stockage-à densité plus élevée plus loin, tandis que les matériaux fréquemment consommés peuvent être stockés plus près de l'interface de production.

Cela crée une-stratégie de stockage en deux étapes :

Cette approche peut réduire les déplacements inutiles des chariots élévateurs tout en bénéficiant d'un stockage haute-densité.

Comment la taille du lot de fabrication affecte la sélection des racks

La taille des lots de production peut avoir un impact significatif sur les besoins de stockage.

Un fabricant produisant de petits lots sur des centaines de références peut avoir besoin d’un système de stockage hautement accessible.

Un autre fabricant produisant quelques familles de produits en très gros lots pourrait bénéficier davantage du stockage -en profondeur.

Considérons la relation suivante :

• Petits lots + nombreux SKU=l'accessibilité devient plus importante
• Gros lots + quelques SKU=la densité devient plus importante

Cette simple distinction peut aider à affiner la configuration de rack appropriée avant le début de l'ingénierie détaillée.

Comment planifier un inventaire de fabrication saisonnier

Certains fabricants connaissent des fluctuations saisonnières importantes.

Par exemple, la production peut augmenter avant une grande saison de vente, créant une demande temporaire pour des centaines ou des milliers de positions de palettes supplémentaires.

Un entrepôt conçu uniquement autour d’un stock moyen peut devenir surpeuplé pendant les périodes de pointe.

Les fabricants devraient donc considérer :

• Volume de stock maximal
• Volume moyen des stocks
• Pic des arrivages de palettes
• Volume d’expédition maximal
• Exigences de mise en scène temporaire
• Extension future du rack

Les configurations flexibles des rayonnages peuvent faciliter l’adaptation à la demande saisonnière sans repenser complètement l’entrepôt.

Considérations de sécurité pour la fabrication de rayonnages à palettes

Les environnements de fabrication impliquent souvent des charges lourdes, des chariots élévateurs, des équipements de production et des déplacements fréquents de véhicules. La conception des racks doit donc inclure des considérations de sécurité appropriées.

Les facteurs importants comprennent :

• Capacité de charge des racks
• Protection verticale
• Protection d'extrémité-de-allée
• Qualité des palettes
• Procédures d'utilisation des chariots élévateurs
• Programmes d'inspection des racks
• État du sol
• Exigences d'ancrage
• Signalisation de chargement claire

Le système final doit être conçu et installé conformément aux exigences locales applicables en matière de sécurité en matière de construction, d'incendie, sismique et d'entrepôt.

Les fabricants doivent également établir des procédures régulières d’inspection et de maintenance des racks après l’installation.

Pourquoi l'expansion future devrait être incluse dans la conception initiale

Les entreprises manufacturières restent rarement statiques.

La capacité de production peut augmenter, de nouvelles gammes de produits peuvent être introduites et des matières premières supplémentaires peuvent devoir être stockées.

Un système de rayonnages à palettes doit donc être considéré comme faisant partie de l'infrastructure d'entrepôt à long terme-de l'entreprise.

Les questions utiles incluent :

• Des baies de rack supplémentaires peuvent-elles être ajoutées ?
• Les niveaux de faisceaux peuvent-ils être ajustés ?
• L’entrepôt pourra-t-il accueillir des rayonnages plus hauts à l’avenir ?
• Différents types de racks peuvent-ils coexister dans la même installation ?
• L’automatisation du futur peut-elle être introduite ?
• Y a-t-il suffisamment d’espace pour les futures exigences de mise en scène ?

Planifier ces possibilités à l'avance peut réduire les coûts de modification futurs.

Un entrepôt de fabrication doit-il combiner différents systèmes de rayonnages à palettes ?

Pour de nombreuses usines, la réponse est oui.

Une stratégie de stockage mixte peut s'avérer plus pratique que de forcer chaque catégorie de stock dans la même configuration de rack.

Liste de contrôle de sélection des rayonnages à palettes pour la fabrication

Avant de sélectionner un fabricant de rack, préparez les informations suivantes :

• Dimensions de l'entrepôt
• Hauteur libre du bâtiment
• Espacement des colonnes
• Dimensions des palettes
• Poids maximum de la palette
• Hauteur maximale de la palette
• Quantité totale de palettes
• Nombre de SKU
• Tailles des lots de production
• Rotation des stocks
• Exigences FIFO ou LIFO
• Spécifications du chariot élévateur
• Mouvements quotidiens des palettes
• Exigences maximales en matière de stocks
• Expansion future attendue

Plus les informations sont précises, plus il devient facile de développer une disposition des racks qui correspond aux opérations réelles de l'usine.

Erreurs courantes lors du choix des rayonnages d'entrepôt d'usine

Erreur 1 : choisir le rack en fonction uniquement de la capacité de stockage

La capacité maximale des palettes est importante, mais elle ne doit pas être le seul objectif. Un système qui stocke plus de palettes mais ralentit le réapprovisionnement de la production peut réduire les performances globales de l'entrepôt.

Erreur 2 : ignorer le poids des palettes

Les matériaux de fabrication peuvent être considérablement plus lourds que les biens de consommation classiques. La charge maximale des palettes doit être utilisée pour les calculs de capacité des racks.

Erreur 3 : ignorer le flux de production

Les emplacements des racks doivent prendre en charge le mouvement des matériaux entrant et sortant de la production.

Erreur 4 : utiliser le stockage profond pour chaque SKU

Les systèmes à haute-densité ne sont pas automatiquement adaptés à un inventaire de-SKU élevé. Le stockage en profondeur peut réduire l'accessibilité lorsque les palettes doivent être récupérées individuellement.

Erreur 5 : Concevoir uniquement autour de l'inventaire actuel

La croissance future de la production doit être prise en compte lors de la conception initiale de l’entrepôt.

Erreur 6 : Oublier les exigences relatives aux chariots élévateurs

Les dimensions et les caractéristiques de fonctionnement des chariots élévateurs affectent directement la largeur des allées, la hauteur des rayonnages et la disposition globale de l'entrepôt.

Comment calculer la bonne stratégie de stockage

Un point de départ utile consiste à diviser l’inventaire selon quatre caractéristiques :

1. Variété SKU
2. Quantité de palettes par SKU
3. Rotation des stocks
4. Accessibilité requise

Lorsque la variété des SKU est élevée et que la quantité de palettes par SKU est faible, le stockage à accès direct-est généralement plus pratique.

Lorsque la variété des SKU est faible et que la quantité de palettes par SKU est élevée, le stockage-haute densité devient plus attrayant.

Le chiffre d’affaires détermine ensuite le degré d’accessibilité qui doit être priorisé.

Cela donne aux fabricants un point de départ plus logique que le simple choix du rack présentant la densité de stockage annoncée la plus élevée.

FAQ sur les rayonnages à palettes pour les entrepôts de fabrication

Quel est le meilleur rayonnage à palettes pour un entrepôt de fabrication ?

Il n’existe pas de solution universelle. Les rayonnages à palettes sélectifs conviennent souvent à diverses matières premières et produits finis, tandis que les systèmes de refoulement, de drive-in, de flux de palettes, de double profondeur et de navette radio peuvent être sélectionnés pour des besoins d'inventaire spécifiques.

Quel type de support convient le mieux aux matières premières ?

Le rayonnage à palettes sélectif est souvent utile pour les matières premières car il offre un accès direct. Cependant, les matériaux-en grand volume peuvent être mieux adaptés au stockage en double profondeur, par refoulement, en drive-ou en navette.

Les entrepôts de fabrication peuvent-ils utiliser des rayonnages à palettes-drive ?

Oui. Les rayonnages drive-peuvent être efficaces pour de grandes quantités de matériaux ou de produits finis similaires où une densité de stockage élevée est plus importante que l'accès direct à chaque palette.

Les rayonnages à palettes sont-ils adaptés à la fabrication ?

C’est possible. Le rayonnage à flux de palettes est particulièrement utile lorsque les stocks de fabrication nécessitent une rotation FIFO ou des mouvements fréquents de palettes.

Les matières premières et les produits finis doivent-ils utiliser des racks différents ?

Ils le peuvent. Si les matières premières et les produits finis ont des taux de rotation, des profils SKU ou des exigences d'accessibilité différents, l'utilisation de configurations de stockage différentes peut améliorer l'efficacité de l'entrepôt.

Quelle est l’importance du type de chariot élévateur lors de la conception de rayonnages à palettes ?

Le type de chariot élévateur est essentiel car il affecte la largeur des allées, la hauteur des rayonnages, la manutention des palettes et la disposition globale de l'entrepôt.

Les fabricants devraient-ils planifier une expansion future ?

Oui. Les volumes de production et les gammes de produits peuvent changer, c'est pourquoi les rayonnages à palettes modulaires et extensibles peuvent offrir une flexibilité précieuse.

Pensées finales

Le choix d'un rayonnage à palettes pour un entrepôt de fabrication doit commencer par le flux des matériaux, et non par le rayonnage lui-même.

Les matières premières, les-inventaires de travaux en cours-, les produits finis et les stocks de réserve peuvent avoir des exigences de stockage complètement différentes. La variété des SKU, le poids des palettes, la taille du lot de production, le chiffre d'affaires, le type de chariot élévateur et la croissance future doivent tous être évalués avant de sélectionner la configuration finale.

Les rayonnages à palettes sélectifs offrent flexibilité et accès direct. Les systèmes à double profondeur et à refoulement peuvent augmenter la densité de stockage pour un inventaire approprié. Les rayonnages Drive-in sont utiles pour le stockage en vrac, le flux de palettes prend en charge les opérations FIFO et les systèmes de navette radio peuvent fournir un stockage haute-densité pour les applications-de gros volume.

Pour de nombreuses installations de fabrication, la solution la plus efficace ne réside pas dans un seul type de rack, mais dans une combinaison de systèmes soigneusement planifiée.

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