De nombreux gestionnaires d'entrepôt investissent dans des chariots élévateurs plus rapides, des opérateurs supplémentaires ou des logiciels d'entrepôt avancés pour améliorer la productivité. Cependant, un facteur critique est souvent négligé : l’agencement de l’entrepôt.
Même le chariot élévateur le plus efficace ne peut pas fonctionner correctement dans un entrepôt mal conçu. Les configurations de stockage affectent directement la distance parcourue, la fluidité du trafic, la vitesse de chargement et l’efficacité opérationnelle globale. Dans de nombreux cas, l’optimisation de l’aménagement de l’entrepôt peut apporter de plus grandes améliorations de productivité que l’achat de nouveaux équipements.
Le coût caché du temps de trajet avec un chariot élévateur
Des études montrent que les déplacements des chariots élévateurs représentent une part importante des coûts de main-d'œuvre en entrepôt.
Lorsque les zones de stockage sont mal organisées, les opérateurs passent plus de temps :
- Voyager entre les lieux
- Attendre dans les allées encombrées
- Recherche de produits
- Repositionnement des palettes
Ces activités sans -valeur-ajoutée réduisent la productivité globale de l'entrepôt et augmentent les coûts d'exploitation.
La largeur des allées est un facteur de conception critique
L’une des décisions les plus importantes en matière de conception d’entrepôt est la largeur des allées.
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Des allées trop larges
Même si les allées larges facilitent le déplacement des chariots élévateurs, elles réduisent l'espace de stockage disponible et la capacité de l'entrepôt.
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Des allées trop étroites
Les allées étroites peuvent augmenter la densité de stockage, mais peuvent créer des embouteillages, des opérations plus lentes et des risques plus élevés d'endommagement des rayonnages si le mauvais équipement de chariot élévateur est utilisé.
La largeur idéale des allées doit équilibrer la densité de stockage et l’efficacité opérationnelle.
La stratégie de localisation des produits est importante
Tous les stocks ne doivent pas être stockés de la même manière.
Les produits-à évolution rapide doivent être positionnés :
- À proximité des zones d'expédition
- À proximité des zones de picking
- Dans des emplacements de rack facilement accessibles
L'inventaire à rotation lente-peut être placé dans des zones de stockage plus profondes ou moins accessibles.
Cette stratégie simple peut réduire considérablement la distance parcourue par les chariots élévateurs tout au long de la journée.
Choisir le bon système de rayonnage
Différents systèmes de rayonnages créent différents modèles de flux de travail.
Fournit un accès direct à chaque palette et prend en charge une préparation de commande rapide.
Maximise la densité de stockage mais peut nécessiter un déplacement plus long du chariot élévateur à l'intérieur des voies de stockage.
Offre une densité plus élevée tout en réduisant l’entrée des chariots élévateurs dans les racks.
Minimise les mouvements des chariots élévateurs en permettant le transport automatisé des palettes à l’intérieur des voies de stockage.
La sélection du bon système de stockage peut améliorer considérablement l’efficacité opérationnelle.
La circulation doit être planifiée tôt
De nombreux entrepôts connaissent des goulots d’étranglement car la fluidité du trafic n’a pas été prise en compte lors de la phase de conception.
Les problèmes courants incluent :
- Les chariots élévateurs se croisent fréquemment
- Zones de chargement encombrées
- Espace de braquage limité
- Itinéraires entrants et sortants partagés
La création de voies de déplacement claires améliore la sécurité et réduit les retards.
L'espace vertical peut réduire les déplacements horizontaux
L’expansion du stockage en entrepôt vers le haut réduit souvent le besoin d’espace au sol supplémentaire.
Les systèmes de stockage à grande hauteur-permettent aux entrepôts :
- Augmenter la capacité de stockage
- Maintenir des zones d’exploitation plus larges
- Améliorer l’utilisation globale de l’espace
Un stockage vertical correctement conçu peut contribuer à réduire les déplacements des chariots élévateurs tout en maximisant la capacité de l’entrepôt.
La technologie prend en charge de meilleures performances de mise en page
Les entrepôts modernes utilisent de plus en plus :
- Systèmes de gestion d'entrepôt (WMS)
- Suivi des codes-barres
- Technologie RFID
- Systèmes de navette radio
- Solutions de stockage automatisées
Ces technologies fonctionnent mieux lorsqu’elles sont combinées à un aménagement efficace de l’entrepôt.
La technologie ne peut pas compenser entièrement une mauvaise conception des entrepôts.
Conclusion
L’efficacité des chariots élévateurs ne dépend pas seulement des performances du véhicule. L'aménagement de l'entrepôt, la conception des allées, le placement des stocks et la sélection du système de stockage jouent tous un rôle essentiel dans les opérations quotidiennes.
Avant d'investir dans du matériel supplémentaire, les entreprises doivent évaluer si la disposition actuelle de leur entrepôt favorise ou entrave la productivité.
Un système de stockage-bien conçu peut réduire le temps de trajet, améliorer la sécurité et augmenter l'efficacité globale de l'entrepôt sans augmenter les coûts de main d'œuvre.
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