Lorsque les responsables d’entrepôt calculent la capacité de stockage, il est tentant de se concentrer sur un seul chiffre :combien de palettes l’entrepôt peut-il contenir ?
Toutefois, dans les opérations réelles d’entrepôt, la quantité de palettes n’est qu’une partie de l’équation. Un entrepôt stockant 1 000 palettes de cinq produits fonctionne très différemment d’un entrepôt stockant 1 000 palettes réparties dans 500 références différentes.
Cette différence est souvent négligée lors de la planification d'undisposition des rayonnages à palettes.
La variété des SKU affecte le nombre d'emplacements de palettes qui doivent être directement accessibles, la manière dont les rangées de racks doivent être organisées, l'endroit où-les produits à évolution rapide doivent être situés et si un système de stockage-à haute densité est réellement approprié.
Pour les entrepôts comportant un grand nombre de références, la simple maximisation du nombre de positions de palettes peut créer un système qui semble efficace sur un dessin mais qui devient difficile et lent à utiliser dans la pratique.
Réponse rapide
La variété des SKU doit être prise en compte avant de finaliser l’aménagement d’un rayonnage à palettes, car différents profils d’inventaire nécessitent différents niveaux d’accessibilité des palettes. Les entrepôts comportant de nombreux SKU bénéficient généralement de positions de stockage plus directement accessibles, tandis que les entrepôts comportant moins de SKU et de plus grandes quantités par SKU peuvent bénéficier de configurations de rayonnages à densité plus élevée-.
Pourquoi la variété des SKU est importante dans la conception de rayonnages à palettes
Une unité de gestion des stocks, communément appeléeUGS, représente un produit ou un article de stock unique qui doit être identifié et géré séparément.
Deux produits ayant les mêmes dimensions mais des codes produit différents restent des SKU différents du point de vue de la gestion des stocks.
C’est important car les rayonnages à palettes ne sont pas seulement un système de stockage structurel. Cela fait également partie de la stratégie d’accès aux stocks de l’entrepôt.
Par exemple, considérons deux entrepôts :
- Entrepôt A :1 000 palettes couvrant 20 SKU.
- Entrepôt B :1 000 palettes couvrant 500 SKU.
Les deux entrepôts nécessitent à peu près la même capacité totale de palettes, mais la disposition de leurs rayonnages peut être complètement différente.
L’entrepôt A peut potentiellement utiliser un stockage plus dense car chaque SKU occupe de nombreuses positions de palettes.
L'entrepôt B peut nécessiter un accès plus sélectif car les produits individuels doivent être localisés et récupérés fréquemment.
Variété de SKU par rapport à la quantité de palette
L'un des moyens les plus utiles de comprendre les exigences en matière de stockage en entrepôt consiste à examiner à la foisNombre de SKUetquantité de palette par SKU.
| Profil d'inventaire | Défi typique | Considération de mise en page |
|---|---|---|
| Peu de SKU / plusieurs palettes par SKU | Grandes quantités de produits identiques | Une densité de stockage plus élevée peut convenir |
| De nombreux SKU / quelques palettes par SKU | Modifications et récupérations fréquentes des produits | Des positions d'accès-plus direct sont utiles |
| De nombreux SKU / chiffre d'affaires élevé | Activités fréquentes de chariot élévateur et de cueillette | L’accessibilité et la fluidité du trafic deviennent des priorités |
| Peu de références / faible turnover | Stockage de masse à long-terme | Un stockage dense peut permettre une meilleure utilisation |
C’est pourquoi il n’existe pas de configuration unique de rayonnage à palettes idéale pour chaque entrepôt.
De combien de positions de palettes chaque SKU a-t-il besoin ?
Avant de concevoir des rangées de rayonnages, les responsables d'entrepôt doivent estimer le nombre de positions de palettes réellement requises pour chaque SKU majeur.
Par exemple, si un entrepôt possède :
- 100 SKU
- 10 palettes par SKU en moyenne
- 1 000 palettes au total
la disposition des racks ne doit pas nécessairement être conçue comme si chaque SKU nécessitait exactement le même nombre de positions.
Certains produits peuvent nécessiter seulement deux positions de palette, tandis que d'autres peuvent en nécessiter 30 ou plus.
Une meilleure approche de planification consiste à classer les stocks en fonction des besoins réels de stockage.
Utilisez les profils SKU au lieu de traiter tous les produits de la même manière
Une conception pratique de rayonnage d’entrepôt peut diviser l’inventaire en plusieurs groupes.
-SKU à volume élevé
Ces produits occupent de nombreux emplacements de palettes et peuvent justifier des sections de rack dédiées ou un stockage à densité plus élevée.
SKU à volume-moyen
Ces produits peuvent souvent être stockés dans des baies de rack sélectives conventionnelles avec des niveaux de faisceaux flexibles.
SKU à faible-volume
Les produits comportant seulement une ou deux palettes peuvent nécessiter des emplacements très accessibles, mais ne nécessitent pas nécessairement de grandes zones de rack dédiées.
Inventaire à rotation lente ou de réserve
Les produits rarement accessibles peuvent potentiellement être positionnés dans des zones moins pratiques, à condition que le système de stockage et les procédures opérationnelles prennent en charge cette disposition.
Cette approche permet à la disposition des rayonnages de refléter le profil réel des stocks plutôt que de simplement diviser l'entrepôt en rangées de rayonnages identiques.
Pourquoi les rayonnages à palettes sélectifs fonctionnent bien pour une grande variété de SKU
Lorsqu’un entrepôt contient de nombreux SKU différents, l’accessibilité directe des palettes devient particulièrement importante.
Rayonnage à palettes sélectifoffre un accès direct aux positions individuelles des palettes, ce qui le rend adapté aux entrepôts où les produits changent fréquemment ou où de nombreux SKU différents doivent être disponibles en même temps.
Par exemple, un entrepôt de pièces automobiles peut stocker des centaines ou des milliers de numéros de produits individuels. Même si certains articles se déplacent lentement, le personnel de l'entrepôt peut avoir besoin d'accéder à des palettes spécifiques sans déplacer d'autres produits au préalable.
Les rayonnages sélectifs répondent à cette exigence en gardant les positions des palettes accessibles de manière indépendante.
Quand les rayonnages à haute densité-ont plus de sens
Le stockage à haute-densité peut être avantageux lorsque l'entrepôt stocke des quantités relativement importantes du même produit.
Les systèmes tels que les configurations de type drive-in, push{{1}back ou flux de palettes peuvent réduire la quantité d'espace requis dans les allées par rapport aux configurations qui donnent la priorité à l'accès direct à chaque palette individuelle.
Cependant, l'avantage dépend fortement du profil de l'inventaire.
Si chaque voie de stockage contient des produits différents, un système dense peut réduire l’accessibilité et rendre la récupération des stocks plus compliquée.
Si chaque voie contient plusieurs palettes du même SKU, le même système peut devenir très efficace.
La question clé n’est donc pas simplement :
« Quel système de rayonnage stocke le plus de palettes ? »
Il devrait s'agir de :
« Quel système de rayonnage offre le bon équilibre entre la densité des palettes et le niveau d'accès requis par notre inventaire ?
Comment la variété SKU change la planification des rangées de racks
La variété des SKU peut influencer la disposition physique des rangées de racks.
Un entrepôt avec un grand nombre de références peut bénéficier de plus de faces de rayonnage et de distances de déplacement des produits plus courtes.
Par exemple, au lieu de créer un petit nombre de rangées de rayonnages extrêmement longues, l'agencement peut utiliser des allées supplémentaires ou des allées transversales stratégiquement positionnées pour améliorer l'accès aux différentes zones de produits.
Cela peut augmenter la surface au sol utilisée pour les allées, mais l’amélioration opérationnelle peut justifier l’espace supplémentaire.
L’aménagement de l’entrepôt doit donc être évalué en utilisant à la fois :
- Densité de stockage
- Accessibilité du produit
- Distance de déplacement du chariot élévateur
- Fréquence de prélèvement
- Rotation des stocks
Les SKU à rotation rapide ne doivent pas être traités comme un inventaire de réserve
L'une des applications les plus pratiques de l'analyse SKU consiste à séparer les-produits à évolution rapide de l'inventaire de réserve.
Les produits fréquemment prélevés ou réapprovisionnés peuvent être positionnés plus près de :
- Zones d'expédition
- Postes de préparation de commandes
- Lignes de production
- Zones de transit
- Entrées principales de l'entrepôt
L'inventaire à rotation lente-peut souvent être placé plus loin du flux de travail principal.
Cela réduit les déplacements inutiles des chariots élévateurs et aide à éviter-les zones à fort trafic de devenir encombrées.
Notre précédent article suraméliorer l'efficacité du stockage des racks à palettesdiscute de méthodes plus larges pour mieux utiliser l’espace de stockage disponible dans l’entrepôt.
Variété de SKU et distance de déplacement de l'entrepôt
La capacité de stockage est généralement mesurée en fonction de la position des palettes, mais la productivité de l'entrepôt est fortement influencée par la distance parcourue.
Imaginez deux configurations offrant toutes deux 1 000 positions de palettes.
Dans la mise en page A, les produits-à haute fréquence sont situés à proximité des zones d'expédition et de prélèvement.
Dans la disposition B, les mêmes produits sont distribués dans tout l’entrepôt car la disposition a été conçue uniquement pour maximiser la densité des rayonnages.
Les deux configurations ont la même capacité de stockage théorique, mais la configuration A peut nécessiter beaucoup moins de déplacements de chariot élévateur.
Sur des milliers de mouvements de palettes, la différence peut devenir considérable.
Comment la variété SKU affecte l’attribution de la position des palettes
Les gestionnaires d'entrepôt doivent éviter d'attribuer exactement le même nombre de positions de palettes à chaque SKU, à moins que le profil de stock ne prenne réellement en charge cette approche.
Une stratégie plus pratique consiste à allouer le stockage en fonction de la demande et des niveaux de stocks.
Par exemple:
| Groupe SKU | Niveau d'inventaire | Approche de planification suggérée |
|---|---|---|
| A | Haut | Attribuez plus de positions de palettes et un accès pratique |
| B | Moyen | Utiliser un stockage accessible standard |
| C | Faible | Utiliser des espaces de stockage flexibles ou partagés |
Ce type d'allocation peut réduire les positions de palettes inutilisées tout en conservant suffisamment d'espace pour les produits qui nécessitent réellement plus de capacité.
Stockage partagé et emplacements SKU dédiés
Une autre question importante est de savoir si chaque SKU nécessite un emplacement de rack dédié.
Les emplacements dédiés facilitent la gestion des stocks, mais ils peuvent également créer de l'espace inutilisé.
Par exemple, si un SKU se voit attribuer dix emplacements de palette mais n’en occupe normalement que quatre, six emplacements peuvent rester vides tandis que d’autres produits ont besoin d’espace supplémentaire.
Le stockage partagé ou dynamique peut utiliser la capacité disponible plus efficacement, mais il nécessite une gestion des stocks et un contrôle de localisation plus stricts.
La stratégie appropriée dépend du système de gestion d'entrepôt, des caractéristiques du produit et des processus opérationnels.
Comment la variété SKU affecte le stockage FIFO et LIFO
La rotation des stocks est un autre facteur à prendre en compte parallèlement à la variété des SKU.
FIFO, ou First-Entré, Premier-Sorté, est couramment utilisé lorsque l'ancien inventaire doit être consommé ou expédié avant l'inventaire le plus récent.
LIFO, ou Last-dernier entré, premier-sorti, peut être acceptable pour certains produits pour lesquels l'ancienneté de l'inventaire est moins critique.
Un entrepôt avec de nombreux SKU et des exigences FIFO strictes peut nécessiter une stratégie de stockage différente de celle d'un entrepôt stockant de grandes quantités de produits stables et non-périssables.
Lorsque vous choisissez entre des systèmes sélectifs et-à densité plus élevée, les exigences de rotation des stocks doivent donc être prises en compte ainsi que le nombre de SKU.
Variété de SKU et rayonnage à flux de palettes
Le rayonnage à flux de palettes peut être particulièrement utile lorsque les produits nécessitent un mouvement FIFO contrôlé et un débit relativement élevé.
Cependant, chaque voie est normalement mieux adaptée à un produit ou à un groupe de SKU spécifique, car les palettes se déplacent dans la voie selon le principe de flux du système.
Si l'entrepôt dispose d'une variété de SKU extrêmement élevée mais seulement de quelques palettes par SKU, l'affectation de voies réservées ne permet pas toujours la meilleure utilisation de l'espace.
D’un autre côté, les produits dont les volumes de réapprovisionnement et d’expédition sont réguliers peuvent bénéficier de voies de flux dédiées.
C'est pourquoi l'analyse des SKU doit être effectuée avant de sélectionner un système de stockage-haute densité.
Comment les dimensions du produit affectent la disposition des racks en fonction du SKU -
La variété des SKU ne concerne pas seulement les codes de produits.
Différents SKU peuvent également avoir différents :
- Dimensions des palettes
- Hauteurs de chargement
- Poids
- Types d'emballage
- Caractéristiques d'empilage
- Exigences de manipulation
Si toutes les palettes sont identiques, la planification des rayonnages est relativement simple.
Lorsque la taille des palettes varie considérablement, le système de rayonnages peut nécessiter des niveaux de poutres réglables ou des zones de stockage séparées.
Dans de tels cas, l’entrepôt doit éviter de traiter chaque position de palette comme identique.
Pourquoi l'ajustement du niveau du faisceau est utile pour les SKU mixtes
Les niveaux de poutre réglables peuvent offrir une flexibilité précieuse dans les entrepôts stockant des produits de différentes hauteurs.
Par exemple, les palettes hautes peuvent nécessiter un plus grand dégagement vertical, tandis que les charges plus petites peuvent être stockées plus près les unes des autres.
L’utilisation du même espacement des poutres dans tout l’entrepôt peut laisser un espace vertical inutilisé excessif.
Les niveaux réglables permettent à la disposition des racks de répondre aux dimensions réelles du produit.
Pour les applications industrielles nécessitant un stockage de palettes flexible,systèmes de rayonnages à palettes industrielspeut être configuré en fonction de différentes tailles de palettes, exigences de charge, hauteurs de rack et configurations d'entrepôt.
Comment la variété SKU influence le zonage de l’entrepôt
Un entrepôt avec de nombreux SKU peut bénéficier de la division des rayonnages à palettes en zones fonctionnelles.
Par exemple:
- Zone à déplacement rapide :Produits fréquemment cueillis.
- Zone de réserve :Inventaire supplémentaire pour réapprovisionnement.
- Zone à déplacement lent :Produits moins demandés.
- Zone saisonnière :Inventaire requis pendant des périodes spécifiques.
- Zone de produits surdimensionnée :Produits nécessitant des positions de palettes spéciales.
Cela ne signifie pas que chaque entrepôt nécessite cinq zones physiques distinctes. Les zones peuvent être adaptées en fonction du profil réel de l'inventaire.
Le point important est que la disposition des rayonnages doit prendre en charge le flux de produits de l'entrepôt.
Un aménagement d'entrepôt basé sur un SKU-peut organiser les rayonnages à palettes en fonction du volume des stocks, du taux de rotation, du type de produit et des exigences d'accessibilité.
Variété de SKU et hauteur du rack
La hauteur du rack doit également être prise en compte par rapport aux caractéristiques du SKU.
Un stock de réserve à volume élevé-peut convenir aux niveaux de rayonnage supérieurs, tandis que les produits fréquemment consultés peuvent être placés à des niveaux plus pratiques en fonction du processus d'exploitation et de l'équipement de l'entrepôt.
Cela peut créer une stratégie de stockage verticale plutôt que de traiter chaque niveau de rack comme étant d'égale importance.
Cependant, la hauteur des racks doit toujours être conçue en fonction de la hauteur libre du bâtiment, de l'équipement de manutention, des exigences de charge et des exigences techniques applicables.
Comment la variété SKU affecte les opérations des chariots élévateurs
Un entrepôt avec un nombre élevé de SKU peut subir beaucoup plus de mouvements de chariots élévateurs qu'un entrepôt ne stockant que quelques produits en vrac.
Plus d’emplacements SKU peuvent signifier plus :
- Récupérations de palettes
- Mouvements de réapprovisionnement
- Changements d'emplacement
- Déplacement dans les-allées transversales
- Activité de cueillette
Par conséquent, la disposition des rayonnages doit être évaluée en fonction du trafic des chariots élévateurs.
Un agencement de rayonnages denses qui semble efficace sur un plan d'étage peut devenir inefficace si les chariots élévateurs traversent constamment des allées très fréquentées pour atteindre différentes zones de produits.
Notre précédent guide surlargeur des allées de l'entrepôtexplique pourquoi les équipements de manutention doivent être pris en compte lors de la planification de l'aménagement des racks.
Lorsque la variété de SKU devient trop élevée pour une disposition de rack simple
Certains entrepôts disposent de centaines, voire de milliers de références, avec des stocks en constante évolution.
Dans ces environnements, une simple disposition de rack à emplacement-fixe peut devenir difficile à gérer.
L’entrepôt peut avoir besoin d’un contrôle plus strict des stocks grâce à :
- Systèmes de gestion d'entrepôt (WMS)
- Lecture de codes-barres
- RFID
- Étiquetage d'emplacement
- Suivi des stocks numériques
- Allocation de stockage dynamique
Le système de rack physique et le système de gestion des stocks doivent fonctionner ensemble.
Un rack bien conçu-ne peut pas compenser une mauvaise gestion de l'emplacement, tout comme un bon WMS ne peut pas résoudre une configuration de stockage physiquement inefficace.
Comment planifier le rayonnage à palettes pour un entrepôt à -SKU élevé
Un processus de planification pratique peut suivre ces étapes :
- Répertoriez tous les SKU actifs.
- Enregistrez la quantité moyenne et maximale de palettes pour chaque SKU.
- Identifiez les produits à rotation rapide-et-à rotation lente.
- Enregistrez les dimensions des palettes et les poids de charge maximum.
- Identifier les produits nécessitant un FIFO ou une manipulation particulière.
- Déterminez quelles palettes nécessitent un accès direct.
- Regroupez les stocks similaires dans des zones de stockage logiques.
- Comparez les options de racks sélectifs et à haute densité-.
- Concevez des rangées de rayonnages autour du trafic des chariots élévateurs et du flux de l'entrepôt.
- Réserver de la capacité pour la croissance des stocks.
Ce processus fournit une base beaucoup plus solide pour la planification de l'aménagement des racks que la simple division de la surface totale au sol par l'empreinte au sol d'une palette.
Erreurs courantes lors de la conception de rayonnages pour plusieurs SKU
Se concentrer uniquement sur la capacité totale des palettes
Un entrepôt peut avoir suffisamment de positions de palettes au total, mais ne pas disposer de suffisamment de positions accessibles pour les SKU individuels.
Donner à chaque SKU le même nombre d’emplacements
Différents produits ont rarement des niveaux de stock identiques, de sorte qu'une répartition uniforme peut créer à la fois des pénuries et de l'espace inutilisé.
Placer les produits-à rotation rapide trop loin
Les longues distances de déplacement augmentent l'activité des chariots élévateurs et peuvent ralentir les opérations de l'entrepôt.
Utiliser un stockage-haute densité pour chaque produit
Les systèmes à haute-densité ne sont pas automatiquement plus efficaces lorsque les produits nécessitent un accès individuel fréquent.
Ignorer les dimensions du produit
Différentes hauteurs et poids de palettes peuvent nécessiter différentes configurations de rack.
Ne pas planifier la croissance des stocks
Si l'agencement des racks est immédiatement rempli à sa capacité maximale, la croissance future des SKU peut rapidement créer des pénuries de stockage.
Comment équilibrer l’accessibilité des SKU et la densité de stockage
L’agencement idéal des rayonnages d’entrepôt nécessite généralement un équilibre entre deux objectifs concurrents :
Plus de densitésignifie moins d’allées et potentiellement plus de positions de palettes.
Plus d'accessibilitésignifie un accès plus direct et une récupération des produits potentiellement plus rapide.
Aucun des deux objectifs n’est universellement meilleur.
Le juste équilibre dépend de la manière dont les stocks sont réellement stockés et déplacés.
Par exemple, un entrepôt de distribution contenant des centaines de SKU peut donner la priorité à l'accessibilité, tandis qu'un entrepôt frigorifique contenant de grands lots de produits identiques peut donner la priorité à la densité.
C'est pourquoi la variété des SKU doit être discutée avec le fabricant du rack avant la sélection du système final.
FAQ sur les variétés de SKU et les rayonnages à palettes
Un nombre élevé de références nécessite-t-il un rayonnage à palettes sélectif ?
Pas toujours, mais les entrepôts comportant de nombreux SKU bénéficient souvent d'un stockage à accès direct-, car les produits individuels doivent être récupérés sans déplacer d'autres palettes.
Un rayonnage à palettes peut-il stocker plusieurs SKU ?
Oui. Un rayonnage à palettes peut stocker différents SKU dans différentes positions ou niveaux de palettes. L'arrangement approprié dépend des procédures de gestion des stocks et des caractéristiques du produit.
Chaque SKU doit-il avoir sa propre baie de rack ?
Pas nécessairement. Le nombre de positions de palettes requis par chaque SKU doit être basé sur le volume réel des stocks et les exigences opérationnelles.
Les rayonnages à haute-densité conviennent-ils à de nombreux SKU ?
C'est possible, mais l'adéquation dépend du nombre de palettes par SKU, des exigences d'accessibilité, du taux de rotation et de la méthode de rotation des stocks.
Comment la variété des SKU affecte-t-elle l’efficacité du stockage en entrepôt ?
Une grande variété de SKU augmente généralement l’importance de la gestion de l’accessibilité et de l’emplacement. Une disposition qui maximise la densité des palettes mais rend les produits individuels difficiles à atteindre peut réduire l'efficacité opérationnelle globale.
Les-SKU à rotation rapide doivent-ils être placés à proximité des zones d'expédition ?
Dans de nombreux entrepôts, le fait de positionner les produits fréquemment manipulés plus près des zones d'expédition, de prélèvement ou de production peut réduire la distance de déplacement et améliorer le flux de travail, à condition que le modèle de trafic global reste sûr et pratique.
Les rayonnages à palettes peuvent-ils être personnalisés pour différentes tailles de SKU ?
Oui. La hauteur des racks, les niveaux de poutres, les dimensions des baies, la profondeur des racks et les accessoires peuvent être configurés en fonction des dimensions des palettes, des exigences de charge et des conditions de l'entrepôt.
Pensées finales
La variété des SKU est l’un des facteurs opérationnels les plus importants à prendre en compte lors de la planification d’un agencement de rayonnages à palettes.
Un entrepôt contenant un petit nombre de-produits à volume élevé peut bénéficier d'une stratégie de stockage dense, tandis qu'un entrepôt contenant des centaines de références peut avoir besoin d'emplacements de palettes plus directement accessibles.
La meilleure conception ne consiste pas simplement à maximiser le nombre de palettes stockées à l’intérieur du bâtiment. Cela crée une relation pratique entredensité de stockage, accessibilité des palettes, rotation des stocks, mouvement des chariots élévateurs et capacité future.
Avant de choisir un système de rayonnages, les responsables d'entrepôt doivent donc regarder au-delà de la quantité totale de palettes et analyser le nombre de SKU stockés, le nombre de palettes appartenant à chaque SKU, la fréquence de déplacement de chaque produit et la rapidité avec laquelle les opérateurs doivent y accéder.
Lorsque ces facteurs sont intégrés dès le début à la disposition des rayonnages, l’entrepôt qui en résulte peut être plus facile à exploiter et plus adaptable à mesure que les stocks évoluent.
L’agencement de rayonnages à palettes le plus efficace n’est pas nécessairement celui avec le plus grand nombre de palettes. C'est celui qui offre la capacité de stockage et l'accessibilité adaptées au profil SKU réel de l'entrepôt.
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